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일본의 화낙은 갤럭시와 아이폰 등 스마트폰을 제조하는 데 필요한 금속가공설비를 공급하는 업체다. 영업이익률이 36%를 넘나드는 화낙은 자동화 비율을 75% 이상으로 끌어올리고 기존 생산인력을 연구개발(R&D)·고객관리 부문으로 전환시키는 등 스마트 공장으로의 전환에 일찌감치 성공한 사례로 평가받고 있다. 화낙은 이에 더해 최근 시스코 등과 협업을 통해 사물인터넷(IoT) 기술을 공정에 적용하겠다고 발표했다. 다품종 소량생산으로 대표되는 21세기 제조업 생태계에서 살아남기 위해 더욱 유연한 스마트 공장으로 진보하겠다는 의지다.
이처럼 선진 제조 업계에는 글로벌 기업부터 중소기업에 이르기까지 스마트 공장 열풍이 불고 있다. 중국·베트남 같은 후발주자와의 비용경쟁에서 살아남는 방법은 생산기지를 해외로 옮기는 것이 아닌 제조공정 혁신임을 깨달은 선진국들이 앞다퉈 스마트 공장을 확산시키고 있는 것이다. 튼튼한 국내 제조업이 양질의 일자리를 만드는 토대라는 점에서 미국·일본·독일은 정부가 적극적으로 나서 스마트 공장 도입을 골자로 한 제조업 혁신 캠페인을 펼치고 있다.
가장 선도적인 나라는 독일이다. '인더스트리 4.0'을 10대 미래전략의 하나로 내세운 독일은 민간기업과 정부·학계가 연계해 정보통신기술(ICT)을 융합한 스마트 공장을 전국에 구축, 전통의 제조업 강호 자리를 지킨다는 전략이다. 유럽연합(EU)은 IoT·가상현실 기술을 토대로 제조공정의 유연화·네트워크화를 달성하고 5년 안에 제조업에서 일자리 600만개를 새로 만들기로 했다. 미국은 해외로 나갔던 생산기지를 다시 끌어오기 위한 국가협의체를 발족했고 일본은 2013년 '산업재흥플랜'을 기획해 스마트 공장을 비롯한 차세대 인프라 구축에 지난해에만 약 1,000억원을 투입한 상태다.
선진 제조국가의 문턱에 들어선 한국도 박근혜 정부 들어 '제조업 혁신 3.0' 운동을 벌이고 있다. 오는 2020년까지 중견·중소기업을 대상으로 스마트 공장 1만개를 보급한다는 게 목표다. 전국에 산재해 있는 노후한 영세기업들을 스마트 공장으로 바꿔 글로벌 경쟁력을 갖춘 강소기업으로 육성한다는 복안이다. 산업통상자원부에 따르면 이 사업이 효과를 거둘 경우 2017년 국내 제조업 부가가치율은 23%(2013년)에서 26%로, 시간당 노동생산성은 47달러(2012년)에서 55달러로 증대될 것으로 기대된다.
그러나 출발이 늦고 원천기술이 적은 국내 산업계 특성상 아직까지는 스마트 공장 전환 움직임이 미흡하다는 지적이 우세하다. 조윤정 산업은행 선임연구원은 "세계에 스마트 공장 기기·소프트웨어를 공급하는 시장은 독일 지멘스, 미국 로크웰, 일본 미쓰비시 등 '빅3'가 총 50% 이상을 차지하고 있다"면서 "선진국과의 스마트 공장 공급기술 격차가 크다"고 설명했다. 특히 기업 규모나 업종에 따른 차이도 커 대기업·전자·화학업종의 스마트 공장 전환은 빠른 반면 주조·금형처럼 기초 제조업으로 분류되는 기업들의 스마트화는 매우 부진하다.
업계는 삼성전자·현대자동차 같은 국내 대표기업은 물론 중앙정부와 지역자치단체가 중소기업의 스마트 공장 전환을 지원하면서 유망한 ICT 전문기업·인력을 육성해야 한다고 주문한다. 중소기업의 스마트화를 위한 금융지원 인프라 보완도 절실하다.
박진우 민관합동스마트공장추진단장은 "한국뿐 아니라 독일에서도 스마트 공장의 최종 발전 단계를 제시하지 못한 상태"라면서 "글로벌 제조혁신이 초기 단계인 만큼 정부와 민간기업·학계가 힘을 모은다면 한국도 충분히 스마트 공장 선도국가로 나아갈 수 있다"고 강조했다. /이종혁기자 2juzso@sed.co.kr
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