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기아자동차의 생산 핵심인 화성공장에서 5km 떨어진 현대모비스 이화공장. 이곳에선 올 6월 출시를 앞둔 '신형 K5' 생산을 위한 준비가 한창이었다. 이화공장은 기아차의 부품협력사인 현대모비스가 자동차 생산의 절반 이상을 차지하는 핵심 모듈을 생산하는 공장이다. 현대모비스는 14일 기아차를 이끄는 K시리즈와 스포츠유틸리티차(SUV) 쏘렌토, 모하비 등 주력 차종 부품을 생산하는 이화 공장을 언론사로는 처음 본지에 공개했다.
공장 내부에 들어서자 총 7개의 모듈 생산 라인이 눈 앞에 들어왔다.
작업자들은 기아자동차의 부흥을 이끈 K3, K5, K7 차종에 들어가는 운전석 모듈을 조립하기 위해 바삐 움직였다. 모듈이란 완성차를 만드는데 소요되는 수많은 부품들을 개별단위가 아닌 조립 영역·분야 또는 기능별로 결합해 완성차 생산라인에 직접 공급하는 부품의 단위를 일컫는다. 이를 통해 완성차를 만드는 시간을 단축해 비용 절감을 물론 품질력 향상이라는 두 마리 토끼를 잡는 셈이다.
총 40여 개의 부품이 들어가는 운전석 모듈은 몸통이 되는 카울 크로스바를 바탕으로 공조시스템인 히터·에어컨, 계기판 및 오디오, 승객의 안전과 직결되는 에어백이 포함돼 있다.
문제는 운전석 모듈의 종류가 1가지가 아니라는 점. 오디오의 경우 일반·고급형, 모니터의 유무, 블루투스 사양의 유무에 따라서 수십 개의 경우의 수가 발생한다. 여기에 에어컨히터 방식과 각종 장치 유무에 따라 다시 수 백 가지 사양으로 나뉘어 결국 1,000개가 넘는 운전석 모듈이 필요하게 되는 셈이다.
이 같은 복잡한 생산이 완벽하게 이뤄질 수 있는 이유에 대해 고경석 현대모비스 이화모듈생산팀 부장은 "현대모비스의 자랑인 직서열 방식(JIS) 덕분에 다양한 혼류 생산이 가능하다"고 말한다.
가장 효율적으로 평가받는 토요타의 JIT(Just In Time)는 시간대별로 필요한 부품을 주문하기 때문에 약간의 재고가 발생하게 된다. 반면 현대모비스의 JIS는 자동차 생산공정과 동일한 시간대에 부품이 생산돼 재고가 전혀 발생하지 않는다. 재고물량을 없애 물류비는 물로 생산시간을 절약할 수 있는 비결이 바로 여기 있다.
다양한 차종을 생산하다 보면 발생할 수 있는 이종 부품 결합 오류는 바코드 시스템으로 해결했다. 화성공장 네트워크에 기아차에서 보낸 차량정보가 수신되면, 이 정보를 바탕으로 정해진 부품이 제대로 장착되고 있는지를 끊임없이 확인한다. 정해진 부품이 조립되지 않을 경우 'NG'라는 글자와 함께 전체 라인이 중단되며 작업 자체가 멈췄다. 고 부장은 "이외에도 운전석 모듈에는 오디오를 비롯해 주차브레이크, 배터리 경고등 등 전기로 작동하는 부분이 60여 곳에 이른다"며 "라인당 3개씩 설치된 에코스시스템을 통해 모든 경고등과 전기장비가 제대로 작동하는지 확인하는 최종 검사를 받는다"고 강조했다.
올 6월 출시를 앞두고 있는 신형 K5 생산을 위한 시험생산도 막바지에 접어들었다. 오는 6월 본격적인 양산을 앞두고 불량률을 줄이기 위해 작업자가 현장점검을 실시하는 것. 시험 생산을 하지 않을 경우 본격적인 생산시점이 다가오면 불량률이 급증하거나 기아차와 동일한 시간대에 생산하는 직서열 방식에 차질이 생길 수 있다. 현대모비스 관계자는 "K5까지 생산을 시작하게 되면 기아차의 주력차종은 K5와 SUV 차종인 쏘렌토, 모하비까지 올해 총 55만대 모듈을 생산하게 된다"며 "이화공장에서 만든 모듈이 기아차 화성공장으로 이동해 차량 한대가 만들어지기까지 8시간이면 충분하다"고 말했다.
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