‘3D 프린팅’은 4차 산업혁명을 이끄는 중요 산업 기술 중 하나로 꼽힌다. 최근에는 플라스틱이 아닌 금속 재료를 이용한 '메탈 3D 프린팅'으로 기술이 발전하면서, 항공·우주 및 국방 분야에서도 가시적인 성과를 보이며 입지를 공고히 하고 있다.
항공·우주 기업들이 3D 프린팅을 활용하는 가장 큰 이유는 개발 비용과 시간을 단축할 수 있기 때문이다. 일례로 로켓 엔진은 수천 개의 부품을 각각 만들어 조립해야 하지만 미국의 우주 스타트업 ‘렐러티비티 스페이스’는 3D 프린터를 이용해 단 3개의 부품으로 엔진을 완성했다. 테슬라의 CEO 일론 머스크가 설립한 ‘스페이스X’ 역시 로켓 ‘팰컨9’ 엔진 밸브를 3D 프린터로 제작해 몇 달이 걸릴 공정을 이틀로 줄인 바 있다.
3D 프린팅은 우리나라 방위산업 분야에서도 활용되고 있다. 국방부는 지난해 2월, 3D 프린팅으로 제작하는 국방용 부품의 규격을 국내 최초로 마련하고, 해외 수입에 의존하던 국방 부품들을 국내에서 3D 프린팅 기술로 제작하기 시작했다. 제작사의 단종으로 만들어지지 않거나 수급이 어려운 부품을 직접 정밀하게 만들어 낸 것이다. 지난해 3D 프린터를 활용해 2,500여 점의 부품을 생산한 결과 약 4억 6천만원에 달하는 예산을 절감하기도 했다.
이런 흐름 속 인천 송도국제도시에 본사를 둔 ‘홍스웍스(주)’는 항공·우주 방위산업 분야 진출에 박차를 가하고 있다.
홍스웍스는 DfAM(금속3D프린트특화설계)기술 기반의 설계 엔지니어링 제조 전문 스타트업으로, 금속 3D프린팅 특화(DfAM) 설계부터 공정 해석, 제조 워크플로우 컨설팅 및 교육 강의 등에 역량을 갖추고 있다.
금속 3D프린팅과 CNC 기계가공 공정 통합 설계와 금속 3D프린팅 전문 해석 S/W를 활용한 공정해석 기술 분야는 물론 DfAM 기술 기반 제품의 경량화 및 최적화 설계 분야의 기술 전문성을 갖췄다. 이를 바탕으로 자체 R&D를 통한 자사 제품을 개발하고 고객 요구사항을 반영한 맞춤형 제품을 개발해 생산하고 있다.
방위산업(부품국산화 및 조달애로부품 생산) 진출을 위해 2020년 설립과 동시에 방위산업 중소기업 컨설팅 지원사업에 참여해 과제를 수행해 ‘우수’ 평가를 받았으며, 프로젝트랩 항공우주요소설계 경진대회 대상을 수상하기도 했다. 2020년 하반기 공군군수사령부 부품국산화 사업에도 신청해 올해 1월 현장평가를 완료하고 선정 결과 발표를 기다리고 있다.
우주항공산업 진출에도 매진하고 있다. 인하대학교 항공우주캠퍼스 기업연구관에 입주해 항공융복합 신산업 미니클러스터의 운영위원(총무사) 및 IFEZ 미래 모빌리티 협의체의 회원사로 활동 중이다.
항공, 우주, 방산 제품의 개발, 설계, 서비스에 관련한 품질 경영 활동을 위해 오는 10월 AS9100(항공우주 품질경영 시스템 인증) 획득을 목표로 컨설팅에 착수했다. AS9100 인증 획득 후에는 항공·우주 및 방산 분야 체계 업체로 등록, OEM 서비스로 그 영역을 확대해 가겠다는 포부다.
홍스웍스 정지홍 대표는 “자체 연구개발을 통해 항공우주, 방위산업 등에 적층제조기술(3D프린트)을 적용하고 컨설팅, 제조, 교육을 시행하고 있다”며 “국내를 넘어 세계적인 금속3D 프린팅 기업으로 자리매김하기 위해 기술 개발에 매진하겠다”고 전했다.
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