[에너지 특집] 에너지 저소비 생산구조 성공 기업들

인체에 비유하면 혈액이지만 우리나라 에너지자원은 약간의 무연탄 밖에 없다는게 고민의 시작이다. 95년 기준으로 우리나라가 사용한 에너지의 총량은 1억5,043만 TOE(TON OF EQUIVALENT·원유환산톤)으로 수입의존도는 96.8%에 달하고 있어 한국의 에너지자원은 없다는 결론도 무방하다.에너지를 수입하지 않으면 살아갈 수 없는 우리의 현실을 직시하면 「기름값 아깝다. 빨리 불끄고 자라」는 호롱불 시절 부모님의 심정을 떠올리게 된다. 에너지 절약도 수출인 셈이다. 에너지 저소비생산 구조 구축에 성공한 기업들을 소개한다.

◇삼성코닝=삼성코닝은 브라운관용 유리공장에서 섭씨 1,600도의 대형용해로를 운용하고 있어 연 매출의 10%를 에너지비용으로 지출해온 특수한 회사. 이로인해 국내외 전체공장에서 사용하는 총 에너지 비용만 연간 1,000억원에 달하고 물류비도 500억원에 이르렀다.

삼성코닝이 대대적인 에너지 절감운동을 벌이게 된 배경도 에너지 및 물류비를 10%만 줄여도 연간 150억원에 달한다는 계산 때문.

복도·현관에 타임스위치를 설치했고 실내를 밝은 색으로 교체했다. 백열등은 전구형 형광들으로 바꿨다. 한 작업자는 자신의 공정 천정에 부착된 대형 환기구들이 24시간 가동되고 있지만 내부 온도가 낮을 는 1개만 가동해도 무리가 없다는 점을 발견, 연간 2억원을 절감하는 성과를 내기도 했다. 이렇게 해 지난 2년간 생산원가를 30% 줄이는 성과를 올렸다.

절약정신이 무르익자 현장직원들은 이면지 사용이 생활화됐고 자신의 쓰는 공구를 직접 만들어 쓰는 등 눈에 보이지 않았던 낭비요인까지 일거양득의 효과를 거두었다.

삼성코닝 관계자는 『기업들의 에너지 절감은 큰 투자를 필요로 하지 않는다. 다만 공장 곳곳에 대한 세심한 주의와 정성만으로 충분하다』고 밝히고 있다. 특히 기후변화협약이 발효될 경우 현재와 같은 에너지 고소비구조로는 선진국시장에서 경쟁력을 유지할 수 없다는 판단도 하고 있다. 이 회사 관계자는 또 『포철은 142만가구, 롯데호텔과 63빌딩은 2만8,000가구의 전력소비량과 맞먹고 있다』며 에너지 다소비업체의 에너지절감 체제구축의 필요성을 강조했다.

◇LG석유화학 여천공장=이 회사 여천공장은 생산설비와 사무실, 가동등의 전기회로가 모두 분리돼 있다. 야간에도 조명이 필요없는 곳은 즉각 끌 수 있도록 한 조치다. 500여명의 공장근로자들은 점심시간이 되면 1~2개를 제외하고 모두 소등하는게 일상화 돼 있다.

지난 96년 연간 45만톤에서 65만톤으로 늘린 나프타분해시설(NCC) 열분해로에는 쇠파이프가 눈에 띈다. 대기로 버려지던 폐열을 회수해 사용키 위해 설치한 아이디어. 지난해 14개 열분해로 시설중 5개를 설치한 결과 2억5,000만원을 절감하자 나머지 시설에도 튜브설치작업을 추진하고 있다.

국내 NCC업계 최초로 초고압터빈도 설치했다. 보일러급수를 위해 돌리는 터빈을 초고압으로 만들면 스팀사용량을 줄일 수 있고 대기로 버려지는 잉여발생량도 크게 줄일 수 있다는데 착안한 것이다.

냉각수로 버려지는 폐열을 열교환기로 회수하거나 공정개선을 통해 각종 펌프 가동량도 크게 줄였다. 이렇게 에너지절약형 설비도입과 공정개선, 신기술을 개발한 것만도 43건.

LG석유화학 여천공장이 에너지절감운동에 들어간 것은 지난 93년. 95년에는 에너지 10%절감에서 1%만 더 줄이자는 뜻으로 「세이브 11」활동을, 지난해부터는 하루에 1억원의 비용을 줄여 연간 365억원을 절감하자는 「원 & 원」운동으로 이어졌다. 여기에 맞춰 일본 컨설팅전문회사인 「젬코」로부터 에너지절감 컨설팅까지 받았다.

10부제와 카 풀제가 엄격해 한차에 3명이상 승차하지 않으며 정문 통과가 불가능한 것도 이런 절약정신의 연장이다.

◇(주)새한=(주)새한 구미사업장에는 에너지 관리전담조직인 「에너지TF」가 존재한다. 97년 12월 11명으로 출범한 이 조직의 임무는 연료, 전력, 스팀 등 에너지와 관련된 모든 시설과 인력을 관리하는 것. 구미공장 전체의 설비가동과 사무실 에너지 관리의 마스터 플랜 작업도 이들의 몫. 구미사업장을 돌면서 파이프에 조금이라도 이상이 있으면 이들은 이곳에 매달린다.

이 팀이 출범하면서 이 공장은 1만9,900TOE(석유환산톤)의 에너지를 절감, 약 43억원의 비용을 절약할 수 있었다. 당초 이곳의 연간 에너지 소비량은 17만8,000TOE, 약 366억원에 달해 생산원가의 6%이상이 에너지비용이었다. 97년 에너지TF가 출범하게 된 것도 이런 에너지다소비형 공장구조를 개선해보자는 취지에서 비롯된 것. 에너지비용 10%절감을 목표로 에너지관리공단과 함께 열과 전기부문에서 두차례 진단을 실시, 42개의 개선과제를 도출해 냈다.

곧바로 42개 과제해결에 순차적으로 착수했다. 먼저 낙후된 진공장치인 CPS설비를 에틸렌글리콜방식으로 바꿔 지금까지 6,100만원을 절약하는 효과를 거두었다. 특히 스팀부문의 경우 L2제로(LEAK-LOSS ZERO)운동이 효과를 냈다. 「새고-빠지는」(LEAK-LOSS) 것을 없애자는 취지에서 시작한 이 운동은 전직원이 순시조를 편성, 수시로 설비를 점검하고 개선하는 일종의 순찰활동이다.

순시조들은 육안으로 설비를 점검, 열(에너지)이 새는 배관은 조이고 소프트웨어 관리가 필요한 곳에는 컴퓨터등을 활용해 이부문에서만 지금까지 2,400만원(113TOE)을 절약했다. 『앞으론 기후변화협약에 대비한 에너지관리체계 구축을 서두르겠다』고 새한측은 밝히고 있다.

◇서울프라자호텔=시청 앞에 위치한 서울프라자호텔은 지난 8월 특1급 호텔에서 예식사업이 허용된 후 「365일 에너지비상체제」를 가동중이다. 지난해에 비해 냉난방 부하가 급격히 늘어난 까닭이다.

지난해에는 심야전력을 이용한 빙축냉방시스템, 고효율 조명설비, 모터류 인버터 설비 채용 등 에너지절약 설비를 대거 적용했다. 800여명의 호텔 전직원의 의식전환을 위한 노력도 계속해 왔다. 에너지 바로쓰기 차원에서 자리를 옮길 는 소등하는 습관을 몸에 베이게 했다. 손님이 없는 객실은 모두 전등을 끄도록 했고 공용부문과 영업장의 전원을 분리했다. 영업장 및 주방 실내온도는 영업시간에 맞춰 적정온도를 유지토록 교육, 불필요 전력낭비요인을 없앴다. 지난해엔 약 1만개의 조명설비를 고효율 전등으로 교체했다.

그동안 버려지던 보일러 폐증기응축수를 보일러 급수탱크로 회수해 재사용함으로써 연간 약 1억1,000만원(300TOE)을 절감하는 효과를 보고 있다. 객실외부창 단열필름 썬팅작업과 공조설비, 냉난방설비, 급수급탈 설비의 공정개선으로 해당 모터 및 펌프의 가동량도 줄이는 노력을 계속해왔다.

올들어선 에너지관리공단에 진단을 의뢰, 무관심과 관리소홀로 낭비돼오던 취약지구 재발굴 작업에 들어갔다.

이런 노력은 매출액 대비 수도광열비의 비율이 5% 이하로 내려간 것으로 나타났다. 국내 특급호텔 수도광열비가 매출액 대비 평균 5.5%인점을 감안하면 서울프라자호텔이 에너지절약을 통한 효과를 어느정도인지를 짐작할 수 있다.

서울플라자호텔측은 『내년에는 고효율 보일러교체, 건물외벽 단열공사, 공조기 교체 등이 예정돼 있다』고 소개했다.

◇삼성전관=세계 최대 브라운관 생산업체인 삼성전관에는 일명 「암행어사」로 불리는 사람들이 있다. 매주 모든 사업장과 사무실을 돌며 에너지 낭비사례를 발굴하고 사진촬영을 통해 고발하는 에너지 순찰조다.

에너지순찰조는 12명으로 구성돼 있다. 삼성전관이 에너지순찰조를 도입한 것은 지난 90년부터. 열, 전기, 설비 등의 분야에서 4명의 전문가로 에너지전담팀을 구성한 것이다. 삼성전관의 에너지 절감대책은 생산라인 개조를 통한 것이 대부분이라는 특징이 있다. 에너지절감과 생산성 향상이라는 두 효과를 동시에 노리고 있는 셈이다. 고효율 설비도입과 공정 및 설비구조 개선 등을 통해 에너지 절감대책이 마련돼야 장기적으로 원가경쟁력에서 우위를 점할 수 있다는 판단에 따른 것이다. 생산라인 가운데 봉착로 제품 투입방식을 기존 8열에서 9열로 개조한 것도 이런 맥락이다. 연간 586TOE를 절약, 약 1억7,000만원의 비용절감효과를 봤다.

배기로 제품 투입방식도 직렬에서 병렬로 바뀌 제품 한개 생산시 들어가는 전력을 39%나 줄여 8,200만원을 절약했다. 또 압축공기의 수분을 제거하는 에어 드라이어 운전방법도 타이머에 의한 반복운전 방식에서 자동제어 시스템으로 전환, 연간 4,900만원의 전기요금을 줄일 수 있었다.

전 공정을 6개로 나눠 공정마다 소사장제를 도입해 에너지절감대책을 추진한 것도 큰 효과를 냈다. 삼성전관은 에너지 다사용 설비에 대한 설비개선 및 중점관리를 통해 2000년에는 제품한개당 소요되는 석유의 양을 올해 5.9KG에서 5.7KG으로 낮출 계획이다.

정승량기자[e-mail]