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지난 13일 서논산IC에서 논산평야를 따라 5㎞ 남짓 달리자 오른편으로 신송산업 공장의 머리 부분이 눈에 들어왔다. 밀가루 반죽에서 글루텐과 전분을 분리하는 원심분리기의 일부가 5층 건물의 옥상 위로 모습을 드러낸 것. 이내 골목을 돌아 공장 입구에 들어서자 약 100㎡ 규모의 부지에 설치된 은빛 폐수처리 설비가 24m께 높이로 하늘로 뻗어있었다.
이곳 신송산업 논산공장은 웰크론한텍이 보유한 플랜트 기술력이 한꺼번에 구현된 기술백화점으로 통한다. 신송산업은 국내 유일의 밀가루 전분, 활성 글루텐 제조 업체로 웰크론 한텍과 10년전 인연을 맺은 이후로 모든 설비 사업을 웰크론한텍에 맡기고 있다. 실제로 전분 건조기 1호 라인을 제외하고는 증설한 전분 건조 라인 2호와 활성 글루텐 건조 라인 3기, 미생물로 폐수를 처리하는 혐기성 소화조까지 어느 하나 웰크론한텍의 손을 거쳐가지 않은 것이 없다.
특히 지난해 11월에는 34억원 규모의 공장 증축 프로젝트를 맡긴 것을 계기로 웰크론한텍은 플랜트설비와 종합건설을 일괄 수행하는 플랜트 전문 EPC(설계ㆍ구매ㆍ시공 등을 포함한 일괄 공사) 기업으로 한 단계 도약했다.
신송산업과 웰크론한텍의 인연은 밀가루 전분 업체들이 줄도산을 했던 2000년대 초반으로 거슬러 올라간다. '수(水)글로텐'은 건조 처리하면 전분 보다 3~4배 이상 비싸지만 쉽게 부패하고 국내 건조기술이 미흡해 전량 폐기처분 할 수 밖에 없다는 점이 김동구 신송산업 논산 공장장(부사장)의 고민이었다. 여기에 고농도 유기성 폐수가 대량 발생하면서 처리 비용이 커지자 생산량이 늘수록 수익성이 더욱 악화된다는 난제까지 있었다. 이때 가려운 곳을 긁어준 곳이 웰크론한텍.
당시 웰크론한텍은 60%의 수분 함량을 가진 수글로텐을 기계식이 아닌 공기로 빠르게 이동 시켜 수분 6%의 글루텐 파우더로 만드는 첨단 건조기를 개발하는데 성공했다. 이전까지 만해도 국내에서 유통되는 글루텐은 전량 수입됐다. 글루텐 국산화에 성공하면서 신송산업은 국내 유일의 밀가루 글루텐 파우더 생산자가 됐다. 총 3기의 건조기가 완공되면서 하루 30여톤의 글루텐을 생산하는데 이중 50% 가량은 일본 글리코(Glico)로 수출한다.
생산량이 늘어날수록 폐수처리비용 부담이 커지는 문제는 혐기성 소화조를 설치하면서 해결했다. 특히 혐기성 소화조는 산소를 통해 분해하는 호기성 소화조와 달리 설비를 타워형으로 구축할 수 있다는 점에서 부지 매입 비용을 10분의 1 수준으로 최소화할 수 있다는 장점도 있다. 공장에서 매일 발생하는 2,000톤의 폐수는 고농도 유기성 폐수로 슬러지가 대량 발생할 수밖에 없는데 미생물 분해 방식을 택한 덕분에 전력사용량과 슬러지 발생량은 최소화했다. 또 폐수 분해 과정에서 발생하는 바이오가스는 스팀 생산을 위한 에너지원으로 활용하고 있어 2~3년만에 투자 원금 이상의 비용절감 효과를 얻을 수 있는 것으로 파악된다. 심지어 미생물의 증식이 활발해 한해 미생물 판매로 벌어들이는 수익이 1억5,000만원에 달한다.
김동구 부사장은 "미생물 분해 방식으로 폐수를 처리하기 때문에 바이오가스가 다량 발생하는데 이를 포집해 공장 내 에너지 사용량의 70~80%를 충당하고 있다"며 "이렇게 절감하는 비용이 월 1억8,000만원에 달한다"고 설명했다. 5년전 200억원에도 미치지 못했던 회사 매출이 지난해 597억원 규모로 성장한 배경 역시 이 같은 비용절감 효과라는 게 김 부사장의 설명이다.
폐수처리로 골치를 썩는 여타 식품 기업들 사이에서 폐수를 에너지원으로 활용하는 신공법은 입소문을 타기 시작했다. 그리고 롯데칠성 오포공장, 롯데삼강 천안공장, 하이트맥주 전주공장, 삼양제넥스 울산공장 등이 웰크론한텍을 통해 혐기성 소화조 방식의 폐수처리시설을 지었다.
정대원 웰크론한텍 상무는 "웰크론한텍의 혐기성 소화조는 폐수처리와 동시에 바이오가스를 얻을 수 있어 폐수처리시설 자체만으로도 수익원이 된다"며 "특히 해양환경관리법 시행규칙 개정으로 모든 폐기물의 해양투기가 금지된 만큼 고효율 폐수처리 설비 도입을 고려하는 기업들에 혐기성 소화조가 각광받게 될 것"이라고 강조했다.
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