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‘기계는 정확하다?’ 물론 기계는 정확하다. 주어진 조건 대로 움직여 같은 결과를 만들어낸다. 하지만 항상 원하는 결과를 만들어 내는 것은 아니다. 플라스틱 사출업체인 일송은 컨설팅을 통해 이 같은 사실을 알아냈다. 항상 사출 기계에 조건을 주면 그대로 부품을 찍어내던 일송은 한대 불량이 워낙 많아 골머리를 앓았다. 불량이 많아지면 원재료를 많이 쓰게 되고 정해진 납기일에 납품할 수량도 제대로 생산하지 못했다. 원가는 올라가고 납기일을 맞추지 못하고 품질마저 떨어졌다. 컨설팅 결과 기계는 정확하지만 외부환경 변화에 민감하다 보니 원하는 않는 결과물, 즉 불량품을 만들어낸다는 것을 알 수 있었다. 특히 외부온도 변화는 불량을 일으키는 첫번째 원인이었다. 플라스틱 사출에 필요한 온도는 100℃. 하지만 요즘처럼 추울 때는 105℃ 정도로 맞춰야 된다. 외부 날씨 때문에 더 높은 열이 필요한 것이다. 송호종 일송 대표는 “과거에는 기계가 찍어내는 자동화 분야는 크게 신경을 쓰지 않아 하루종일 불량품만 생산하기도 했었다”며 “컨설팅을 받은 뒤부터는 수시로 작업자가 확인을 해 불량 여부를 체크하기 때문에 불량률이 현격히 떨어졌다”고 말했다. 또다른 문제는 기계의 정확성에 달려 있었다. 일송의 사출기계는 부품을 찍어낼 때마다 자동으로 개수를 세왔다. 여기에는 불량, 폐기 제품들도 모두 포함돼 실제 생산 개수와 차이가 많이 났다. 이제는 불량도 줄었지만 작업자가 육안으로 확인하면서 불량을 제거하기 때문에 납기일에 맞춘 정확한 생산이 가능해졌다. 금형의 기종 변경 문제도 이번에 해결했다. 일송은 다품종 소량 생산체제를 갖춰 하루에도 7~8회씩 금형을 바꿔야 했다. 금형 한 개 바꾸는 데 걸리는 시간이 많게는 2시간도 걸려 생산성이 많이 떨어졌다. 금형 모습이 비슷하기 때문에 작업 도중에 이를 교체하려면 일일이 꺼내봐야 했기 때문이다. 일송은 이 문제를 금형에 색깔을 입히는 것으로 처리했다. 즉 금형의 교체 부위에 서로 다른 색을 칠해 원하는 양만큼 생산을 하고 나면 특정 색깔의 금형만 바로 교체할 수 있게 된 것이다. 다품종 소량 생산 체제는 기계 설비나 생산제품을 놔둘 공간을 훨씬 많이 필요로 한다. 하지만 작업장의 공간은 한정돼있다 보니 항상 바닥에 각종 물건들이 아무렇게나 방치돼있었다. 일송은 작업장의 바닥면만 사용해서는 한계가 있다고 보고 선반 형식으로 3층을 만들어 정리정돈함으로써 공간 활용도를 넓혔다. 지난해 11월부터 올 7월까지 실시된 컨설팅은 놀라운 결과를 가져왔다. 공정 불량은 1만500ppm에서 5,150ppm으로 절반수준으로 감소했고 클레임 불량은 285ppm에서 55ppm으로 80.7% 줄었다. 기종 변경에 걸리는 시간은 평균 37분에서 11분으로 뚝 떨어졌다. 송 대표는 이 같은 실적도 실적이지만 직원들의 마인드가 바뀐 게 가장 큰 성과라고 생각한다. 그는 “기존에도 교육은 열심히 했지만 관리자가 얘기할 때는 한계가 있었다”며 “외부 전문가가 제3자 입장에서 문제를 파악하고 해결 방향을 제시하니까 직원들이 수긍을 하고 스스로를 바꿔나가기 시작했다”고 설명했다. 컨설팅을 맡은 박수환 피이앤제이 대표는 “컨설팅은 한번 하고 끝나는 게 아니라 직원들이 필요성을 느껴서 스스로 개선해나가는 과정이 중요하다”며 “일송은 직원들의 마인드가 바뀌어서 성취감을 갖고 지속적으로 실천해가는 단계까지 도달한 것 같다”고 평가했다.
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