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20일 독일 뮌헨에서 남서쪽으로 아우토반을 거쳐 1시간여를 달려 도착한 BMW의 란츠후트 공장. 약 3,100명의 직원이 경량 엔진, 섀시 부품, 내외부 플라스틱 부품과 콕핏 등을 생산하는 이곳 현장에서는 전세계 14개국 29개의 BMW, MINI, 롤스로이스 등 생산공장에 공급될 부품을 생산하느라 쉼 없이 컨베이어벨트가 돌고 있었다.
공장 안의 혁신기술센터는 신규모델 개발과정의 초기단계를 담당한다. 최근에는 전기자동차와 경량구조 설계에 있어 중요한 역할을 하고 있다. 올 가을 출시될 전기차 i3에 적용될 탄소섬유 강화 플라스틱과 콕핏, 전기 동력장치인 레인지 익스텐더 등이 만들어진다.
처음 들른 곳은 콕핏 생산라인. 계기판ㆍ대시보드 등 차량 실내 앞부분 전체를 모듈로 만드는 과정이 진행 중인데 5시리즈와 더불어 i3의 콕핏을 한창 만들고 있었다. 대부분의 완성차 업체가 콧픽과 같은 부품은 협력업체를 통해 조달 받지만 BMW는 여전히 80%가량을 직접 제작한다. 아웃소싱이 비용은 절감되지만 BMW만의 프리미엄을 유지하기 위해서다. 세바스티안 알트 콕핏 생산공장장은 "i3용 콕핏은 지속성과 혁신이 조화를 이루고 있다"며 "5시리즈보다 모던하고 새로운 감각을 지녔다"고 설명했다.
공장 내에는 유독 고령의 근무자들이 많아 보였다. BMW 직원들의 평균 연령은 올해 44.1세로 10년 전 36.8세에 비해 크게 높아졌다. 2023년에는 54.5세까지 높아질 것으로 전망된다. 축적된 노하우는 프리미엄 제품을 생산하는 중요한 역할을 한다. BMW는 이를 위해 직원들이 최상의 상태에서 일할 수 있는 환경을 제공한다. 신체를 최소 반경만 움직이며 작업할 수 있게 작업대를 설치하고 바닥에는 원목을 설치하며 피로도를 줄이고 있다. 공정 중 발생하는 분진도 최소화하는데 공장 관계자는 이를 모두 직원들을 위한 것이라고 강조했다. 세바스티안 공장장은 "BMW는 직원들을 가장 중요한 자원으로 생각한다. 좋은 품질의 제품 생산을 위해 좋은 직원들이 좋게 일할 수 있는 환경을 만드는 것이 중요하다"고 강조했다.
직원의 66%가 장애가 있거나 고령화로 인해 체력이 달리지만 무리 없이 일반인처럼 일할 수 있는 환경이다. 골롬프씨는 "장애가 있지만 힘들지 않게 내 역량을 발휘하고 있다"며 "올해 57세인데 이렇게 편하면 앞으로도 더 일하고 싶다"고 말했다.
차로 30여분을 더 이동해 BMW그룹의 최대 생산기지인 딩골핑 공장으로 향했다. 딩골핑에서는 1만9,000명의 직원이 지난해 기준 33만2,000대(일 1,500대)의 차량을 만들어냈다. BMW 5ㆍ6ㆍ7시리즈와 서울모터쇼를 통해 국내에도 출시되는 3시리즈 GT까지 생산된다. 전기차에 장착될 배터리 모듈, 전기 변속기와 알루미늄 섀시도 만들고 있다. 전기차 관련 e프로젝트에 300명이 일하고 있으며 BMW는 6억5,000만 유로를 투자해 시설을 갖췄다.
전기차 i시리즈에 앞서 BMW 1시리즈를 기반으로 제작된 전기차 액티브E는 직접 시승도 가능했다. 최고 170마력의 힘을 내는 액티브E는 i3에 장착될 장치가 상당수 포함돼 i3의 주행감을 미리 느껴볼 수 있었다. 초반부터 최대 토크가 발휘돼 힘있는 가속이 가능했고 가속페달에서 발을 떼면 얼마 안 가 브레이크가 작동하듯 차량이 멈췄다. 속도를 높이니 전기차임에도 BMW만의 다이내믹한 주행감이 느껴졌다.
딩골핑 공장 역시 조립라인은 작업자 중심의 환경을 갖추고 있다. 언더바디 조립의 경우 차체 바닥이 작업자의 정면을 바라보도록 세운 상태에서 작업에 따라 차체를 10도ㆍ15도ㆍ25도 등으로 기울일 수 있도록 배려했다. 작업자들의 키에 맞춰 기계가 조작돼 장시간 일해도 쉽게 지치지 않는 작업 환경을 만들었다.
BMW 관계자는 "BMW의 공장은 생산의 효율성을 추구하는 것이 아니라 최고의 제품을 만들어 고객에게 제공하는 것이 우선이며 이를 위해 직원들이 최적의 환경에서 일할 수 있게끔 하고 있다"고 강조했다.
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