이달 11일 경기 평택시의 LG디지털파크 스마트팩토리 솔루션 전시실. LG전자(066570)는 이곳에 320㎞ 떨어진 경남 창원의 냉장고 생산라인을 통째로 옮겨놓았다. 디지털 트윈 기술을 통해 컴퓨터 모니터 한 대로 축구장 53개 규모(37만 9000㎡)의 창원 2공장 라인을 구석구석 한눈에 볼 수 있는 시스템을 구현한 것이다.
모니터의 가상현실 공간은 부품이 조립 라인을 따라 움직이는 장면을 실시간으로 보여준다. 라인에 결함이 생기거나 부품이 부족하면 곧장 경고 신호가 떠서 제품 생산에 차질이 생기지 않도록 했다. LG전자 관계자는 “품질에 이상이 없는지 공장 곳곳에 달아놓은 센서가 QR코드 등을 인식해 정보를 집계한다”며 “12초에 냉장고 한 대를 제조해 생산성을 극대화하는 전략이 스마트팩토리에 구현돼 있다”고 설명했다.
무인화를 이끄는 자체 제작 로봇 또한 눈길을 끌었다. 800~1200㎏ 무게의 점보롤을 거뜬하게 싣고 다니는 로봇, 팰릿(pallet) 아래로 쑥 들어가 물건을 운반하는 기기도 있었다.
LG전자는 스마트팩토리로 생산성을 혁신하는 한편 디지털 트윈 같은 소프트웨어와 로봇까지 하나로 묶은 ‘스마트팩토리 솔루션’을 판매하고 있다. 지금은 이 솔루션 매출의 80%가 그룹 계열사와의 협업을 통해 발생하지만 최근 제약·식품 회사에서도 스마트팩토리를 채택하려는 움직임이 가시화하고 있다. 회사 관계자는 “2030년까지 스마트팩토리 사업 매출이 1조 원 규모로 성장하는 것을 목표로 하고 있다”고 전했다.
최근 인공지능(AI) 메모리인 고대역폭메모리(HBM)로 D램 시장 1위에 오른 SK하이닉스(000660) 역시 제조 혁신에 힘을 쏟고 있다. 회사 측은 HBM 수요가 급증하자 기존 후공정 라인을 HBM 맞춤형 스마트팩토리 시스템으로 바꿨다. 이 시스템은 병목 발생 공정의 생산성을 31% 개선하고 문제 되는 공정의 수율까지 21% 높여 HBM 판매 확대의 1등 공신이 됐다. SK하이닉스는 또 D램 제조에서 고가의 극자외선(EUV) 장비를 옮기지 않고도 여러 생산라인과 연구 조직, 해외 법인까지 공유할 수 있는 스마트팩토리 시스템을 구축해 장비 운영 효율화를 극대화하고 있다.
중소·중견 기업들도 스마트팩토리의 중요성을 인식하면서 최근 생산라인에 이를 적용하는 데 관심이 커지고 있다. 중소벤처기업부에 따르면 국내 중소·중견기업의 스마트공장 도입률은 19.5%로 제조 혁신을 통한 생산성 향상에 주요 목표를 두고 있다. 실제 스마트공장을 구축한 기업은 적용 전보다 매출이 6.4% 올랐고 생산량과 일감이 늘면서 고용 역시 1.5명 증가했다고 중기부는 전했다. 산업재해 또한 4.9% 감소해 일자리 안전 강화에도 기여했다.
다만 중소기업의 75%가 여전히 기초적 수준의 스마트팩토리에 머물러 있다. 업계 관계자는 “중소기업들은 인력난이 여전히 심한 만큼 스마트팩토리 전환이 필요하다”며 “초기 진입장벽을 낮추고 비용 부담을 완화하기 위한 범정부적 지원이 필요하다”고 강조했다.
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