국내 최초의 정유공장이 위치한 SK이노베이션(096770)의 정유·석유화학단지(울산CLX). 여의도 3배 크기에 달하는 거대한 단지 내에 사람은 찾아볼 수 없었다. 대신 얽히고설킨 배관 사이를 바쁘게 오가는 노란색 로봇개가 눈에 들어왔다. SK이노베이션이 지난 2022년 1억 8000만 원을 들여 구매한 사족보행 로봇개는 사람 대신 하루에 수 차례 현장에 나와 가스 누출과 설비 온도 등을 점검하고 있다.
탱크 지붕과 같이 로봇 개가 올라가지 못하는 높은 곳은 드론 로봇이 대신 맡았다. 두 로봇이 전송한 데이터에 이상이 감지되면 관제소는 증강현실(AR) 기술로 정비에 필요한 가설물 위치와 동선 등을 미리 파악한 후 작업자를 투입한다. 정창훈 SK에너지 스마트플랜트 추진팀장은 “공정 제어부터 사고 예측까지 생산 현장에 40여 개의 스마트플랜트 솔루션을 도입했다”며 “생산성과 효율성을 높여 연간 약 100억 원의 비용을 절감할 수 있다”고 설명했다.
SK이노베이션은 최근 인공지능(AI)과 디지털 전환(DT)을 적용한 스마트플랜트 2.0 솔루션으로 생산 현장의 자율화 및 지능화에 속도를 내고 있다. 공정 운전과 설비 관리, 안전·보건·환경(SHE) 분야에 스마트플랜트 기술을 적용해 생산성 향상과 비용 절감은 물론 안전성까지 잡겠다는 목표다. 이를 통해 연간 100억 원의 비용 개선 효과를 기대하고 있다.
공정 운전 분야에서는 반복적인 업무 및 공정 시동·정지를 자동화했다. 여기에 AI 기술을 더하면서 제어 수준을 더욱 고도화하고 있다. 설비 관리 분야에서는 고장 예측 솔루션을 구축해 사고를 사전에 방지하고 있고 있으며 로봇을 투입해 위험 작업을 대체하고 있다. 로봇 개는 현재 수소제조공정(HP) 라인에서 하루 총 4~5회 각 50분씩 현장을 순찰하고 있다. 정 팀장은 “로봇 개의 순찰 시간대를 주간에서 야간으로 확대하고 이르면 내년 모든 생산라인에 추가 도입할 계획”이라고 전했다.
SHE 분야에서는 250만 평에 달하는 울산CLX 공정을 한 번에 관리할 수 있는 통합 안전 모니터링 체계를 구축하고 있다. 이밖에 대규모언어모델(LLM) 기술 기반으로 엔지니어 기술 챗봇도 개발하고 있다. 올해 하반기부터는 엔지니어 업무 전반에 걸쳐 활용해 업무 효율을 높일 계획이다.
아울러 SK이노베이션은 자제 구축한 스마트플랜트 2.0 솔루션을 지식 자산화해 새로운 사업 모델로 확장할 계획이다. 정 팀장은 “일반 제조업 공장과 정유·석화 공장에서 필요로 하는 솔루션이 달라 직접 개발했다”며 “사회적 가치 측면에서 우리가 만든 시스템을 자산으로 쓸 수 있는 사업화도 하고 있다”고 설명했다.
생성형 AI를 적극 활용하는 방안도 구상하고 있다. 정 팀장은 “그동안 데이터 기반의 딥러닝·머신러닝 등 부분적인 AI 요소들을 적용해왔다면 앞으로는 생성형 AI를 기반으로 전 구성원이 활용할 수 있는 프로그램을 구성할 것”이라며 “석유 공장의 저탄소 전환 문제도 AI로 풀어나갈 수 있도록 기술력을 높여가겠다”고 말했다.
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